Metal processing
Innovative Anlagen für die Metallbearbeitung
Construction Technology
Bautechnologie für Profis
Arbeiten bei LISSMAC
Innovation und Vielfalt unter einem Dach
LISSMAC – uns bewegen Ideen
Wir setzen auf Erfahrung und Systemkompetenz. Vor diesem Hintergrund umfasst die LISSMAC Maschinenbau GmbH vier Geschäftsbereiche: Construction Technology, Metal Processing, Plant Engineering und MT-Handling. Weltweit sorgen mehr als 400 Mitarbeiter an fünf Standorten in Deutschland, Frankreich, den USA und den Vereinigten Arabischen Emiraten für höchste Zufriedenheit bei den Kunden.
Vier Geschäftsbereiche
Imagefilm
News
Strong Interest in Compact Deburring Solutions – Positive Momentum at Blechexpo
Strong Interest in Compact Deburring Solutions – Positive Momentum at Blechexpo 2025 Customer and visitor feedback at the LISSMAC stand at Blechexpo was overwhelmingly positive, reflecting a clear rise in investment interest across the sheet metal industry — particularly in compact, automated deburring solutions. Among the highlights was the automation concept presented with the compact SBM-XS deburring machine, which impressed with its intelligent, space-saving design and seamless integration into existing workflows. The enthusiasm on-site confirmed what the market signals: efficient, easy-to-implement automation is becoming a key driver for productivity in modern sheet metal processing. “Work smarter, not harder” is surely more than just marketing blurb, but a manifesto that European manufacturers will need to embrace to remain competitive in the current environment of globalization and cost pressure. Automation That Works Smarter At Blechexpo, the compact deburring solution SBM-XS drew strong interest and highly positive feedback. Together with gripping specialist Schmalz, a new automation solution was developed that combines AI-driven control and 3D vision technology. This enables the system to identify and handle parts of up to 10 kg with dimensions of 200 x 300 mm. In combination with a double-sided deburring machine, it delivers fully autonomous operation in a footprint no larger than a Euro pallet. No programming knowledge required. The Digital Assistant on the Shop Floor In the market for over two years, still receiving praise: The LISSMAC set up assistant LISA. With LISA, LISSMAC has developed a control system that redefines the setup process. Instead of countless manual adjustments, operators only provide a few key details: application, sheet thickness, part size, material, and burr level. From there, LISA does the rest. Feed speed, aggregate selection, and adjustment are automatically optimized to achieve the desired results. Behind the system are tried-and-tested application recipes from the LISSMAC technology center. These can be customized, saved, and even recalled with a simple barcode scan. What once took valuable minutes now takes only seconds. Efficiency you can feel immediately. A New Era of Machine Operation Operating an SBM-L machine today feels completely different. Instead of complex parameters, operators are guided by clear visuals, intuitive icons, and a user-friendly interface that even first-time users understand right away. Digital manuals, wiring diagrams, and spare parts lists are built directly into the control system. With multi-language screens and tiered access levels, the machines are not only easier to use but also safer to operate. Discover the LISSMAC solution for you Did you miss LISSMAC at Blechexpo? Not to worry. We offer consultation both in Germany as well as across Europe with our various local dealers. Whether in your country our at LISSMAC headquarters in Germay, we can offer live demonstrations on your parts – test the LISSMAC edge for yourself. Contact your local dealer or LISSMAC sales rep to arrange your personal consultation. For more information about how to get in touch, search Contact/By region
Intelligente Steuerung revolutioniert die Blechbearbeitung: LISSMAC präsentiert auf der Blechexpo den Set-Up Assistenten LISA für die SBM-L-Baureihe
Auf der Blechexpo geht es bei LISSMAC nicht nur um Maschinen für die Blechbearbeitung, es geht um den Prozess– und wie dieser effizienter gestaltet wird. Denn ist die Maschine noch so leistungsstark, so können die Beladung, Bedienerfehler oder die mangelnde Vernetzung zu vor- und nachgelagerten Bearbeitungsschritten die gesamte Durchlaufzeit von Bauteilen verlangsamen. Daher steht der Messeauftritt unter dem Mantra: „Work smarter, not harder“. Wenn es in der Fertigung um Effizienz, Präzision und Wiederholbarkeit geht, führt an intelligenter Steuerungstechnik kein Weg vorbei. Mit dem neuen Set-Up Assistenten LISA setzt LISSMAC für die Entgrat- und Schleifmaschinen der SBM-L-Baureihe genau hier an: Komplexe Rüstprozesse werden auf ein Minimum reduziert, die Bedienung so intuitiv wie nie zuvor. Präzision auf Knopfdruck LISA erfasst die fünf entscheidenden Bauteileigenschaften – Anwendung, Blechstärke, Teilegröße, Material und Gratstärke – und wählt daraus automatisch die passenden Maschinenparameter. Vorschubgeschwindigkeit, Zustellung und Aggregatswahl werden exakt auf das gewünschte Ergebnis abgestimmt. Basisrezepte aus dem LISSMAC-Anwendungszentrum bilden dabei die sichere Grundlage, die bei Bedarf individuell angepasst und gespeichert werden können. Wiederkehrende Bauteile lassen sich sogar per Barcode-Scan direkt abrufen – ganz ohne zeitintensives manuelles Rüsten. Eine integrierte Werkzeugverschleißkompensation sorgt zudem dafür, dass die Bearbeitungsqualität konstant hoch bleibt – selbst über lange Laufzeiten hinweg. So ermöglicht LISA reproduzierbare Ergebnisse, steigert die Produktivität und senkt gleichzeitig den Aufwand im Einrichten. Automatisierung für die Zukunft Gemeinsam mit Schmalz hat LISSMAC eine Automatisierungszelle entwickelt, die die Beladung der SBM-L-Maschinen vollständig übernimmt. Mit modernster Robotik, KI-gestützter Software und 3D-Vision-Sensoren erkennt das System Bauteile präzise und legt sie mit einem Matrix-Greifer auf das Förderband. Anschließend erfolgt die Entgratung im laufenden Prozess – schnell, zuverlässig und ohne zusätzlichen Personaleinsatz. Bedienung, die begeistert Auch die Maschinenbedienung wurde neu gedacht: Eine visuell aufbereitete Benutzeroberfläche macht selbst komplexe Prozesse leicht verständlich. Aggregate zur Entgratung oder Kantenverrundung können einfach per Tastendruck gewählt werden, Schlüsselfunktionen sind übersichtlich auf dem Startbildschirm dargestellt. Digitale Bedienungsanleitungen, Stromlaufpläne und Ersatzteillisten sind direkt in der Steuerung hinterlegt. Ergänzt durch mehrsprachige Sprachführung und abgestufte Benutzerrechte wird die Bedienung nicht nur einfacher, sondern auch sicherer. Einzigartige beidseitige Trockenbearbeitung Ein besonderes Highlight der SBM-Serie: die gleichzeitige Bearbeitung von Innen- und Außenkonturen in einem Durchgang. Das manuelle Wenden der Teile entfällt – Produktivität und Konsistenz steigen deutlich. Neben maximaler Effizienz überzeugt die Baureihe zudem mit bis zu 60 % geringeren Energiekosten im Vergleich zu konventionellen Verfahren. LISSMAC lädt vom 21.- 24 Oktober in Stuttgart zum Besuch am Stand in Halle 5 Stand 5301 ein. Hier können Sie sich selbst vom neuen bedienerfreundlichen Design der Maschinensteuerung und vom LISA Setup Assistenten überzeugen. Fragen Sie auch gleich nach Ansätzen zur Automatisierung und Vernetzung Ihres Maschinenparks nach. Auf dem Stand sind aber auch bewährte Maschinen zur ein- oder beidseitigen Bearbeitung von Blechteilen in einem Arbeitsgang, egal ob für Dünn- oder Dickblechanwendungen.
Herzlich willkommen im Team – Ausbildungsstart 2025
Wir freuen uns, zum Ausbildungsstart 2025 insgesamt 12 neue Auszubildende und DH-Studierende bei uns begrüßen zu dürfen! Im Fokus der zwei abwechslungsreichen Einführungstage standen das Kennenlernen des Teams, unserer Produkte und der täglichen Abläufe im Unternehmen. Für einen frischen Start sorgte außerdem ein gemeinsames Meal-Prep-Frühstück – selbst gemacht und direkt genossen. Wir freuen uns auf die gemeinsame Zeit und wünschen allen einen erfolgreichen Start!
Bevorstehender Führungswechsel bei der LISSMAC Maschinenbau GmbH
Bevorstehender Führungswechsel bei LISSMAC Sehr geehrte Damen und Herren, hiermit möchten wir Sie über eine wichtige Veränderung in der Geschäftsführung der LISSMAC Maschinenbau GmbH informieren. Unser langjähriger Mitarbeiter und Geschäftsführer Daniel Keller wird das Unternehmen zum 13.04.2025 verlassen. Seit dem 01.02.2025 ist sein Nachfolger Herr Thomas Hoffmeister bereits im Amt. Daniel Keller:Im letzten Jahr traf ich nach sorgfältiger Abwägung die Entscheidung, mich nach über zweieinhalb Jahrzehnten bei LISSMAC beruflich neu zu orientieren und eine Position außerhalb des Unternehmens anzutreten. Diese Entscheidung ist mir nicht leichtgefallen, da LISSMAC für mich stets eine Herzensangelegenheit war. Meine Karriere bei LISSMAC habe ich 1998 begonnen, sie führte mich durch verschiedene Positionen und Abteilungen, zu Beginn des Jahres 2022 wurde ich zum Geschäftsführer ernannt. In diesen mehr als zweieinhalb Jahrzehnten durfte ich an der Entwicklung der Firma LISSMAC mitwirken und sie in meinen verschiedenen Aufgabenbereichen mitgestalten. Es war eine sehr intensive Zeit, die mein Leben geprägt hat und die ich nie missen möchte. Gemeinsam haben wir viel erreicht. Diese Erfolge sind das Resultat gemeinsamer Anstrengungen und des unermüdlichen Einsatzes aller Mitarbeiter. Ich möchte mich bei allen Kollegen, Geschäftspartnern und Kunden für die vertrauensvolle Zusammenarbeit und Unterstützung bedanken. Die Erfahrungen und Beziehungen, die ich in meiner Zeit bei LISSMAC aufbauen durfte, werden mich auch in Zukunft begleiten. Mein Name ist Thomas Hoffmeister – ich bin neuer Geschäftsführer bei LISSMAC Maschinenbau GmbH: Mit 53 Jahren bringe ich nicht nur Erfahrung, sondern vor allem Leidenschaft und Unternehmergeist mit. Geboren in Deutschland, aufgewachsen in Italien, der Schweiz und den USA, habe ich früh gelernt, dass Erfolg aus Verantwortung, Beständigkeit und Innovation entsteht – Werte, die mich bis heute antreiben. Meine Wurzeln liegen in einer Unternehmerfamilie, was mir von klein auf gezeigt hat, wie wichtig unternehmerisches Denken, Verantwortung und nachhaltiges Handeln sind. Nach meinem Studium des Wirtschaftsingenieurwesens an der Boston University und einem MBA von der London Business School führte mich meine Karriere rund um den Globus – von Thailand über Ägypten bis China. Stationen bei ABB und der Dresdner Bank haben mir wertvolle Einblicke gegeben, bevor ich 2016 mein eigenes Unternehmen gründete und zwischenzeitlich verkauft habe. Nun freue ich mich darauf, mit voller Energie und einem großartigen Team LISSMAC weiter gemeinsam voranzubringen. Unser Unternehmen ist bestens aufgestellt, um die Herausforderungen der Zukunft nicht nur zu meistern, sondern neue Maßstäbe zu setzen. Mit starken Mitarbeitern, einer soliden Marktposition und großen Investitionen in unseren Standort in Bad Wurzach haben wir alle Voraussetzungen für nachhaltigen Erfolg. Ich freue mich, gemeinsam mit Ihnen die Zukunft zu gestalten!
Abend der Ausbildung 2025
Werde Teil unseres Teams und besuche uns am Abend der Ausbildung Dienstag 22.07.2025 // 18-20 UhrFreitag 25.07.2025 // 14-16 Uhr Wirf einen Blick hinter die Kulissen Erhalte Einblicke in das Arbeitsumfeld Informiere Dich über unsere Ausbildungsberufe Es erwarten Dich informative Gespräche mit unseren Azubis und Ausbildungsleitern Eltern sind ebenfalls herzlich willkommen Kurzfristige Anmeldung möglich:jobs@lissmac.com oder unter 07564 307-202 oder -228oder PM über InstagramFür den Ausbildungsstart 2026 bieten wir wieder viele spannende Berufe an. Hier gibt's Informationen zu den offenen Stellen.Wir freuen uns auf zahlreiche Bewerbungen!
Gratfreie Blechteile für Kassenautomaten und Signaltechnikkomponenten
Gratfreie Blechteile für Kassenautomaten und Signaltechnikkomponenten Gerade der Fiberlaser erfordert aufgrund der beim Schneiden entstehenden Grate eine nachgeschaltete leistungsstarke Entgrattechnik. Ein weltweit agierendes Unternehmen aus Nordrhein-Westfalen investierte mehrfach in diese Techniken und entwickelte dabei parallel eine optimierte Produktionslogistik und einen durchgängigen Material-Flow. Text: Annedore Bose-Munde Welches Produktions-Knowhow in den Dingen steckt, die uns täglich begegnen, ist oft auf den ersten Blick nicht erkennbar, beispielsweise in Park- oder Signallösungen. Das nordrhein-westfälische Familienunternehmen Scheidt & Bachmann gehört zu den führenden Anbietern von Systemlösungen für ein mobiles Leben. So stellt Scheidt & Bachmann unter anderem Kassenautomaten und Terminals für Parkhäuser oder Busse her, Signaltechnikkomponenten und Schrankenanlagen, beispielsweise für die Deutsche Bahn, oder Managementsysteme für Tankstellen und Ladesäulen. Im Jahr 1872 gegründet, entwickelte sich das Unternehmen vom Maschinenbauer zum global agierenden Systemanbieter mit insgesamt etwa 3.500 Mitarbeitern weltweit. Seit jeher zeichnet Scheidt & Bachmann eine hohe Fertigungstiefe aus – nahezu alle Komponenten und Bauteile aus Metall werden inhouse gefertigt. Die Vorfertigung von Scheidt & Bachmann ist in Mönchengladbach angesiedelt, Montagelinien stehen in der Slowakei und in den USA. Scheidt & Bachmann stellt zu 90 Prozent Edelstahlteile her sowie einige Teile aus Aluminium und Stahl. Im Bereich Blechverarbeitung wird in Mönchengladbach mit 90 Mitarbeitern ein breites Portfolio an Blechfertigungsartikeln hergestellt. Die Ansprüche an die Bearbeitungsergebnisse und auch an die Bearbeitungstechnologien sind dabei in den letzten Jahren kontinuierlich gestiegen. Vor 2006 wurden Laserzuschnitte nach dem Zuschnitt auf Paletten abgelegt, gestapelt und dann einzeln entnommen. Im Anschluss wurden diese manuell sowie mit einfacher Technik geschliffen. Dies war recht aufwendig und erforderte einen hohen manuellen Aufwand und mitunter auch mehrfachen Durchlauf. Durchlaufzeiten, Logistik und Kosten waren ebenfalls nicht optimal. Mit den Thema Kantenverrundung wurde dann im Jahr 2006 die erste Lissmac-Anlage angeschafft: eine SBM S 1000 für die Bearbeitung von Blech- und Laserteilen. Das beidseitige Kantenverrunden von Innen- und Außenkonturen in nur einem Arbeitsgang sorgt seitdem für deutlich mehr Prozesseffizienz und für Zeitersparnis. Was zu diesem Zeitpunkt noch fehlte, war eine strukturierte, angepasste Produktionslogistik. Fiberlaser wurde durch leistungsstarke Entgrattechnik ergänzt Als im Jahr 2019 in einem nächsten Schritt modernisiert und in neue Anlagentechnik investiert werden sollte, standen mehrere Kriterien auf dem Plan: Durch die Anschaffung eines Lasers der Firma Trumpf mit Fibertechnologie setzten die Entscheider von Scheidt & Bachmann auf die Technologievorteile des Verfahrens. Die Anschaffung der neuen Schneidtechnik erforderte also unmittelbar auch moderne und leistungsfähige Entgrattechnik. Mit Blick auf die Mitarbeiterschonung sollten zudem ergonomische Verbesserungen für die Werker erreicht werden. Also wurden vor der Anschaffung der neuen Anlage zwei Anlagenhersteller kontaktiert und Referenzteile zur Probenbearbeitung geschickt. Die Entscheidung fiel schlussendlich auf eine SBM-L 1500 von Lissmac, die zum Entgraten und beidseitigen Kantenverrunden eingesetzt wird. „Mit einem Schleifdurchgang erfolgt mit dieser Anlage eine beidseitige Bearbeitung. Und diese ist auch so gut, dass tatsächlich ein Durchgang genügt, um ein qualitativ hochwertiges Schleifergebnis zu erreichen“, sagt Jörg Würker, Leiter Mechanische Fertigung und Leiter Blechverarbeitung bei der Scheidt & Bachmann GmbH. Aufwendige Nachbearbeitungen sind nicht mehr nötig. Und er nennt einen weiteren wichtigen Aspekt: die Arbeitssicherheit für Monteure, die ja dann in den USA greift. „Wenn ein scharfkantiger Artikel in einer Montagelinie ist, kann sich der Monteur verletzen – und dadurch schnell ein rechtliches Problem auftreten“, so Würker. Dass mit allen Testteilen auch die technischen Parameter übergeben wurden, sei zudem gerade in der Startphase mit der neuen Anlage sehr hilfreich gewesen. „Davon haben wir durchaus profitiert“, so Würker. Auch Dirk Schürstedt, Gebietsverkaufsleiter Metal Processing bei der Lissmac Maschinenbau GmbH, der Scheidt & Bachmann seit 2019 betreut, erinnert sich an den Erstkontakt und an einen pragmatischen und konstruktiven Entscheidungsprozess. Er ergänzt: „Alle Bearbeitungen der Proben werden bei Lissmac grundsätzlich exakt und umfassend dokumentiert und dem Kunden zur Verfügung gestellt. Also welche Maschine wurde für die Bearbeitung verwendet, welches Werkzeug, welche Geschwindigkeiten, welche Drehzahlen und so weiter.“ Der Kunde könne damit von Beginn an gute Bearbeitungsergebnisse erzielen. Im Laufe der Zeit und basierend auf den Erfahrungen der Produktion erfolge dann in der Regel noch ein Feintuning der Anlage, welches immer besser auf die Prozesse abgestimmt werden kann. Für die Werker war das Handling mit der neuen Anlagentechnik erst einmal neu, sodass eine zielgerichtete Bedienerschulung in die Anwenderoberfläche durchgeführt wurde. Insgesamt – da sind sich Jörg Würker und Dirk Schürstedt einig – konnte das Projekt zügig und konstruktiv umgesetzt werden. Heute werden auf der Anlage Bleche mit Dicken von 0,8 bis 10 mm bearbeitet. Die Größe der jeweiligen Blechzuschnitte reicht dabei von der Handy- bis zur Tischgröße. Die Anlage wurde im Jahr 2023 zudem mit einer Nassabsaugung nachgerüstet, um auch Aluminium bearbeiten zu können und eine Materialtrennung zu gewährleisten. Schaffung einer optimierten Produktionslogistik Mit der Anschaffung der SBM L 1500 im Jahr 2019 wurde bereits deutlich, dass die Produktionslogistik optimiert werden muss. Als im Jahr 2021 dann zwei vollautomatisierte Trumpf-Fiberlaser-Schneidmaschinen mit angeschlossenem Stopa-Lager angeschafft wurden, stand das Thema wieder im Raum und sollte nun zu Ende gedacht werden. „Wenn der Mitarbeiter das Teil aus der Laseranlage herausnimmt, sollte er es auch direkt auf der Schleifmaschine ablegen. Der durchgängige Material-Flow war uns wichtig und sollte umgesetzt werden“, sagt Würker. Auch um manuelle Arbeiten und hohe Durchlaufzeiten zu vermeiden. Dementsprechend wurden im Jahr 2022 zwei weitere Anlagen angeschafft, mit denen dieser nahtlose Prozess realisiert werden konnte. „Wir setzen auf stabile und funktionierende Beziehungen. Deshalb haben wir uns wieder für Lissmac-Technologie entschieden – diesmal für zwei Anlagen mit Rotationsbürstentechnologie, mit denen wir Entgraten und zudem Kantenverrunden können in einer einstellbaren Qualität und Tiefe“, so der Leiter Blechverarbeitung. „Gekauft wurden zwei universelle Schleif- und Entgratmaschinen SMD 345 S-Edition. Beide Anlagen arbeiten diesmal im einseitigen Betrieb. Mit ihnen kann man jedoch ein definiertes Oberflächenfinish wie den klassischen Bürstschliff erzeugen. Dadurch ist eine höhere Flexibilität möglich und es können Kosten im Einkauf gespart werden“, ergänzt Lissmac-Spezialist Schürstedt. Mit Blick auf das Thema Flexibilität wurden auch diese beiden Anlagen mit einer Nassabsaugung ausgerüstet. Technologiesupport ist wichtig Fest steht: Bei Scheidt & Bachmann ist man mit den Bearbeitungsergebnissen der Lissmac-Anlagen sehr zufrieden. „Seit die neuen Anlagen im Einsatz sind, erzielen wir verlässlich sehr gute Entgratergebnisse“, so Jörg Würker. Dazu kommen ein zielgerichteter Technologiesupport und ein verlässlicher Service. Für Dirk Schürstedt ist es wichtig, mit passgenauer Technik auf die individuellen Produktionsgegebenheiten und Anforderungen des Kunden reagieren zu können. „Es macht Spaß, die Bedürfnisse des Kunden über Jahre begleiten zu können. Auch wir als Maschinenbauer entwickeln die Anlagen stetig weiter. Dafür ist die Rückmeldung des Kunden wichtig“, sagt er. Momentan liegt ein großer Fokus auf der Bedienbarkeit der Anlagen. Diese sollen möglichst einfach und selbsterklärend zu handhaben sein, um dem Werker die Arbeit zu erleichtern.
Lissmac automatisiert mit Partnern die Schleif-und Entgrattechnik
Automatisierte Prozesse sorgen für Effizienz in der Blechbearbeitung. So beispielsweise die automatisierte Ausschlagvorrichtung, die die Lissmac Maschinenbau GmbH auf der Euroblech vorstellt. Sie dient dem Trennen von Laserkomponenten, die an Mikrostegen auf der Blechtafel befestigt sind. Vier separat ansteuerbare und mit einem Vakuumsauger ausgestattete Greifereinheiten entfernen gezielt die Laserbauteile aus dem Restegitter, nachdem die Mikrostege durch den Ausstoßvorgang abgetrennt wurden. Danach werden die Bauteile auf einem Förderband für die nächsten Prozessschritte – das Entgraten und Kantenverrunden – abgelegt. Das System erfordert keine optische Bildverarbeitung, da es auf den Geometriedaten des Schnittplans basiert und automatisch die benötigte Anzahl an Sauggreifern ermittelt. Es kann flexibel für verschiedene Blechgrößen und -stärken angepasst werden. Die möglichen Bauteilgrößen reichen in der aktuellen Anlagenausführung von DIN A5 bis zum Europaletten-Format. Bearbeitet werden können Bleche mit Dicken von 1 mm bis 8 mm und mit einem maximalen Gewicht von 90 kg. Ein zeitaufwendiges Abräumen von Hand ist nicht mehr nötig. Durch einen Pufferplatz im Lager wird der Prozess vom Laserschneiden entkoppelt. Die Ausschlagvorrichtung kann für bestehende Schneidanlagen oder für Hochregale nachgerüstet werden und ist herstellerunabhängig einsetzbar. Mit der Automationszelle, die der Bad Wurzacher Maschinenbauer zusammen mit der J. Schmalz GmbH entwickelt hat, wird die Beladung von Lissmac-Schleifmaschinen automatisiert. Die Zelle setzt auf Robotik-Technologie sowie KI-Software und 3D-Vision-Sensoren des Automatisierungstechnik-Herstellers. So werden die Bauteile mit Hilfe einer visuellen 3D-Bauteileerkennung von Schmalz identifiziert, um so sortenreine Bauteile von einer Palette aufzunehmen. Anschließend werden sie mit einem Matrix-Greifer auf ein Förderband gelegt. Im nächsten Prozessschritt kann dann entgratet werden.Durch die Kombination von Beladerobotern mit den Vakuumgreifern von Schmalz und durch die Anbindung an die Schleifanlage wird mehr Effizienz der Produktionsabläufe gewährleistet: Manuelles Beladen wird reduziert, damit eine Entgratmaschine von einer einzelnen Person bedient werden kann. Erstmals wird auf der Euroblech auch die SBM-L-Evo-Baureihe als Vorserienmodell präsentiert. Gezeigt wird die SBM-L 1000 G1S2 Evo − eine Entgratmaschine für beidseitiges Entgraten und Kantenverrunden von gestanzten sowie laser- und feinplasmageschnittenen Blechen in einem Arbeitsgang. Das neue Spitzenmodell der beidseitig arbeitenden Entgratmaschinen von Lissmac ist seit April 2024 als Serienmaschine verfügbar. Aus dem Lissmac-Produktsortiment von einseitig und beidseitig bearbeitenden Schleif- und Entgratmaschinen für die Dünn- und Dickblechbearbeitung werden in Hannover zudem die SBM-L 1500 G1S2 für hocheffizientes beidseitiges Entgraten und Kantenverrunden von Stanz-, Laser- oder HD-Plasmaschneidteilen gezeigt und die SMD 35 REER (S-Edition) für eine gleichmäßige Kantenverrundung an allen Kanten bis zu einem Radius von 2 mm sowie für ein richtungsloses Finish und die Kleinteile- und Dünnblechbearbeitung. Außerdem wird die SMD 123 RE präsentiert, die für das Entgraten und ein gleichmäßiges Kantenverrunden an allen Kanten sowie die Oberflächenbearbeitung von Werkstücken aus Stahl, Edelstahl und Aluminium eingesetzt werden kann. Und gezeigt wird auch die SBM- XS 300 G1E1 Alu Mix für die Entgratung und gleichmäßige Kantenverrundung von Kleinteilen in einem Arbeitsgang. Messebesucher sind herzlich eingeladen, sich am Lissmac-Stand, Halle 14, Stand 14-K06, über bewährte Technologien und die neuen Features für Industrie 4.0 zu informieren.
Fokus liegt vollumfänglich auf der Automatisierung
Es braucht immer Visionäre und Vorreiter, um etwas Neues auf dem Markt zu etablieren. Ein niederländisches Stahlservicecenter ist so ein Vorreiter. Hier soll die Dickblechbearbeitung automatisiert werden. Ein wichtiger Lösungsbaustein dafür sind zwei neue Bearbeitungsstrecken von Lissmac die angeschafft wurden. Text: Annedore Bose-Munde Seit 1966 ist das Familienunternehmen Joop van Zanten als Komplettanbieter für das Plasma- und Autogenschneiden von Stahl auf dem Markt. Das Stahlservicecenter im niederländischen Veenendaal hat heute über 40 Mitarbeiter und bearbeitet Stahlbleche im Bereich von 2 mm bis 300 mm. Dazu kommt Bohren und Gewindeschneiden, Abkanten, Richten, Strahlen und Schweißen. Bart Kroesbergen ist seit 2018 Betriebsleiter bei Joop van Zanten. Er blickt zurück: „Vor sechs Jahren gab es bei Joop van Zanten noch viel Handarbeit. Doch gerade mit Blick auf die Wettbewerbsfähigkeit, den Fachkräftemangel und die Zukunftsausrichtung sollte sich etwas ändern.“ Zwei Fragen standen dabei von Beginn an im Raum: „Können wir automatisieren, um die Arbeit attraktiver und effizienter zu machen? Und vor allem: Können wir Kosten sparen?“ Bereits 2018 war das Produktspektrum des Stahlbearbeiters sehr breit. Deshalb war ein weiterer Punkt sehr wichtig: die Flexibilität. „Die Firma soll für die nächsten 20 Jahre aufgestellt werden. Zunehmend erfolgt eine Komponentenfertigung für Endproduzenten. Dazu wurden viele Technologien in Haus geholt, wie Schweißen, maschinelle Bearbeitungen und Kanten. Wir versuchen die Prozesse so umzusetzen, dass sie möglichst weit automatisiert sind. Damit soll die Vorhersagbarkeit bei neuen Produkten und die Reproduzierbarkeit der Produkte sichergestellt werden, ebenso eine konstante Qualität und natürlich auch die Wettbewerbsfähigkeit in Europa“, definiert Managing Director Kroesbergen den Weg und das Ziel. Seit 2018 hat das Familienunternehmen gemeinsam mit einem externen Direktor, eine neue Strategie für das Unternehmen umgesetzt. Gleichzeitig wird zudem die nächste Familiengeneration auf eine Managementposition vorbereitet. Zusammen mit Bart Kroesbergen, der einen umfassenden betriebswirtschaftlichen Hintergrund hat, konnten so Erfahrung, Wissen und der gemeinsame Veränderungswille bereits viel bewegen. Schon heute zählt Joop van Zanten zu den modernsten Stahlbearbeitungsunternehmen in den Niederlanden, zeichnet sich durch seinen hohen Automatisierung- und Digitalisierungsgrad aus und treibt das Thema Industrie 4.0 konsequent voran. Investition in zwei effiziente, baugleiche Anlagen Der Kundenkreis von Joop van Zanten hat sich in den letzten Jahren geändert. Anfangs agierte das Unternehmen überwiegend als Massen-Stahl-Schneidebetrieb. Es ging um Kilogramm und schweren Stahl. Die Kunden kamen beispielsweise aus dem Brücken- oder Schiffbau. Doch das Unternehmen wollte und sollte flexibler werden und das Leistungsspektrum erweitern - auch mit Blick auf die Materialdicken. Jetzt liegt das Spektrum der verarbeiteten Materialdicken im Bereich von 2 mm bis 300 mm. Derzeit ist das kleinste Produkt einige Zentimeter groß, das größte fast 14 Meter. Insgesamt 90.000 verschiedene Teile wurden im Jahr 2023 gefertigt. Die Kunden kommen heute meist aus der Industrie, dem Maschinenbau und dem Transportbereich. Der Fokus der Fertigung liegt darauf, die Kunden mit einem kompletten Endprodukt zu beliefern, welches effizient gefertigt wurde. Die Prozesse sollen dabei so weit automatisiert werden, dass eine hohe Wirtschaftlichkeit abgebildet wird. Um diese Ziele zu erreichen, investierte das niederländische Unternehmen in zwei baugleiche Lissmac-Anlagen, jeweils bestehend einer Schlackeentfernungsmaschine SBM-M 1500 D2, einer Schleif- und Entgratmaschine SBM-XL 1500 G2S2 (Durchlassbreite beider Anlagen ist 1.500 mm) sowie Absaug- und Fördertechnik. Die erste Anlage wurde im Jahr 2019 gekauft, die zweite 2021. „Wir haben mehrere Produzenten besucht, mit Anlagenvertretern gesprochen und uns auch auf den gängigen Messen umgeschaut“, blickt Betriebsleiter Kroesbergen zurück. Doch ein Punkt überzeugte die Entscheider bei Joop van Zanten schlussendlich: die beidseitige Bearbeitung, welche die Lissmac-Anlagen ermöglichen. „Wir lassen mitunter Produkte durch die Anlagen laufen, die 20 Meter lang sind. Das ist mit der Lissmac-Technik in nur einem Prozessschritt möglich und bedeutet daher eine enorme Arbeitserleichterung“, so Kroesbergen. Das ansonsten erforderliche Handling und eine damit verbundene aufwendige Logistik in den Hallen entfällt. Bevor die Entscheidung für die Anlagenstrecke der Lissmac Maschinenbau GmbH gefallen ist, sind umfangreiche Tests gelaufen. Dies war auch aufgrund der hohen Teilevielfalt nötig. Die Praxistests erfolgten mit Blick auf die Produkte und Materialien. Es wurden Feineinstellungen vorgenommen und 2019 ist die Anlage dann in Betrieb gegangen. „Wir haben uns entschieden, dass alle bei uns gefertigten Teile durch die Lissmac-Anlage laufen. Natürlich sind die Oberflächenqualität und die Haptik nun besser. Aber es sieht auch jedes einzelne Teil einfach richtig gut aus“, sagt Bart Kroesbergen. Allein aufgrund der technischen Anforderungen wäre dies nur bei etwa 50 Prozent aller Teile nötig. Aber zwischenzeitlich sind die entgrateten und verrundeten Teile auch ein Qualitätsmerkmal für Joop van Zanten geworden, welches die Kunden zu schätzen wissen. Und dann ist da noch der immer vorausschauende Blick des Betriebsleiters auf vollautomatisierte Prozessabläufe. „Wenn man einen zweiten Bearbeitungsstrom in einem Prozess hat, der nicht automatisiert werden soll, ist es schwieriger, ganzheitlich zu automatisieren“, sagt er. Die zweite Anlage, die in einem anderen Produktionsbereich steht, wurde im Jahr 2021 gekauft. Die Produktionsmenge war deutlich gestiegen und bestimmte Produktionsspektren sollten logistisch effizient bearbeitet werden. Doch auch vor dem Hintergrund der Automatisierung, die noch deutlich ausgebaut werden soll, wurde diese baugleiche Anlage angeschafft. Ziel ist Automatisierung im Dickblechbereich Eine der beiden Lissmac-Straßen wird bereits in der automatisierten Produktion eingesetzt werden. Hier werden Stahlbleche bis zu 40 mm Dicke bearbeitet. Mit der zweiten Anlage werden Bleche bis zu 100 mm Materialdicke bearbeitet. Auch hier soll automatisiert werden. „Die Anforderung, dass die Anlagen für eine zukünftige Automation vorbereitet sein sollen, wurde von Joop van Zanten gleich beim Projektstart der ersten Anlage benannt“, blickt Robert Dimmler, Sales Director Metal Processing bei Lissmac, zurück. Dies sei auch vor dem Hintergrund einer reibungslosen Schnittstellenkommunikation zwischen unterschiedlichen Applikationen und Anlagen ein sehr wichtiger Punkt.Eine Anlagenstrecke, bestehend aus einer Schlackeentfernungsmaschine, einer Schleif- und Entgratmaschine sowie Absaug- und Fördertechnik, gehört für den Maschinenbauer zu den Standardapplikationen. „Doch der Blick von Joop van Zanten auf die von Beginn an angedachte Automatisierung war durchaus visionär. Eine Automation im Dickblechbereich war bis zu diesem Zeitpunkt noch unüblich“, sagt Dimmler. „Automation kennt man üblicherweise aus dem Dünnblechbereich. Dies sollte nun in den Dickblechbereich transformiert werden, in dem ganz andere Werkstückabmessungen und Teilegewichte üblich sind. Hier an der Lösungsfindung beteiligt zu sein, ist ein spannender Part und durchaus auch eine Herausforderung.“ „Unser Traum war es, innerhalb von zehn Jahren eine komplett automatisierte Fabrik zur Dickblechbearbeitung zu nutzen. Nicht die Frage ‚Werden wir das umsetzen können?‘ stand im Raum, sondern die Frage ‚Wie werden wir das konkret umsetzen können?‘“; sagt Bart Kroesbergen. Dafür seien auch Erfahrungen aus anderen Branchen mit in die Betrachtungen eingeflossen, beispielsweise aus dem Betonbau, wo es ebenfalls um sehr hohe Stückgewichte geht. Dieses optimistische Um-die-Ecke-Blicken überzeugte auch Maschinenbauer Lissmac. „Ein Anlagenhersteller entwickelt sich auch aufgrund seiner Kundenanforderungen weiter. Und wenn man einen visionären Kunden hat wie Joop van Zanten, dann triggert das auch uns“, ergänzt Robert Dimmler. Bei neuen Umsetzungsideen gehöre es einfach dazu, das eigene Korsett auch einmal abzulegen und über den Tellerrand hinauszuschauen. Herausforderung liegt im Stückteilgewicht und der Teilevielfalt Das Teilegewicht, die Teilevielfalt und die Komplexität der Strukturen erfordern mit Blick auf die Automatisierung neue Umsetzungsansätze. Das mechanische Abräumen der Teile mittels Robotik ist daher momentan noch nicht vollständig umgesetzt. Hier arbeitet Joop van Zanten gemeinsam mit der Messer Cutting Systems GmbH, der Beuting Metalltechnik GmbH & Co. KG und Lissmac an einer entsprechenden Lösung. Das Ziel, an dem die beteiligten Partner arbeiten, ist eine Lösung, die das Kernteilespektrum des Unternehmens im Dickblechbereich abdecken wird. Im nächsten Jahr sollen die Anlagen automatisiert laufen. Dass in dem niederländischen Stahlservicecenter alle Anlagen im Betrieb mit einer Software-Plattform und mit OPC UA-Schnittstellen verbunden sind, ist ein weiterer wichtiger Punkt für eine durchgängige Automatisierung. Auch Maschinenbauer Lissmac hat den OPC UA-Standard (Standard zur sicheren, herstellerübergreifenden Vernetzung für industrielle Anlagen) für die eigenen Produkte als Standard definiert. Ein Beispiel zeigt, wie wichtig die Thematik ist: Ein Kunde von Joop van Zanten fertigt das Frame von einer Anlage, die Chips produziert. Die erforderlichen Stahlplatten, die das Stahlservicecenter hierfür fertigt, dürfen nicht mit den Händen angefasst werden, damit das Fingerfett nicht auf die Anlagen kommt. Ohne Automatisierung wäre das nicht denkbar. Fest steht: Die Projektpartner arbeiten gemeinsam an einer durchaus visionären Aufgabenstellung. Doch um diese zu lösen, geht es um sehr pragmatische Dinge: die technische Umsetzung, den steten Austausch und das stete voneinander Lernen und einander unterstützen.
Hast Du Lust Dich auf die Suche nach dem Schatz bei LISSMAC zu machen?
Termin: 19.08.2024 Max. 15 Teilnehmer Altersbegrenzung: 8-12 Jahre Bei der Schatzsuche wirst Du LISSMAC und die Produkte, sowie den Ablauf vom Blech bis zur Maschine kennenlernen. Zudem erwarten Dich spannende Projekte, die unsere Azubis gebaut haben. Eines dieser Projekte war ein Tischkicker. Am Ende unserer Schatzsuche erwarten Dich tolle Geschenke und Informationen zum Schnupperpraktikum, Ausbildungsstellen,…. Für Essen und Trinken ist ausreichend gesorgt! Alle Informationen & die Möglichkeit zur Anmeldung hier Anmeldung möglich per Telefon, E-Mail oder Einwurf der Anmeldekarte bei der Stadt Bad Wurzach. Zum Programmheft (LISSMAC S.29)
LISSMAC Corporation eröffnet neues Büro in Las Vegas
Zum 1. Januar 2024 eröffnete LISSMAC Corporation einen neuen Standort in Las Vegas, USA. Im ersten Schritt dient das Satellitenbüro in Las Vegas als Vertriebs- und Servicestandort für den Süden und die Westküste der USA. „Das neue Büro in Las Vegas ist für uns ein wichtiger Schritt, um unsere Vertriebs- und Serviceaktivitäten im Westen der USA auszubauen.“ sagt Ingo Heiland, Vice President der LISSMAC Corporation. „Las Vegas ist mit der World of Concrete, einer jährlichen Fachmesse für Beton und Maurerarbeiten, sowie der wiederkehrenden Industriemesse FABTECH ein wichtiger Messestandort für uns. Weiterhin ist Nevada im Südwesten geographisch günstig gelegen, und hat selber einen starken Industrie- und Bausektor.“ LISSMAC Corporation wurde 2007 in Mechanicville, New York gegründet und bedient seither den US-Markt mit innovativen und zuverlässigen Lösungen in den Geschäftsbereichen Construction Technology und Metall Processing. Mit 25 Mitarbeitenden, einem Showroom für Probebearbeitungen, einem Serviceteam und einem eigenen Ersatzteil- und Warenlager ist der Standort in Mechanicville bestens ausgestattet, um Kunden von der Produktberatung bis zum After-Sales zu betreuen. „Wir werden im kommenden Jahr den Standort in Las Vegas ausbauen und weitere Mitarbeitende einstellen, um das gleiche Niveau an Kundenbetreuung zu erreichen, wie in Upstate New York“ erklärt Ingo Heiland. „Das Ziel ist, sowohl bei langjährigen Referenzkunden in der Nähe sowie mittelfristig am eigenen Standort, Produktvorführungen im Geschäftsbereich Metal Processing durchzuführen. Außerdem ermöglichen zahlreiche Bauprojekte die Vorführungen unserer Produkte für den Tiefbau.“ ergänzt Norbert Zell, Standortleiter in Las Vegas. Das neue Büro befindet sich fünf Meilen vom Flughafen entfernt sowie gegenüber des Allegiant Stadiums, Austragungsort des Super Bowls LVIII im Februar, 2024. Seit 1. Januar 2024 bedient LISSMAC Corporation den Südwesten und West Coast der USA vom neuen Standort aus: LISSMAC Corporation Satellite Branch 3175 W Ali Baba Ln Suite 806 Las Vegas, NV 89118 USA